我们认真学习了您推荐的《xx钢铁公司炼铁技术进步》,结合我们2008年3月份及2009年8月份2次到xx炼铁厂考察学习情况,特汇报如下:
1、关于“优化配料”
xx认为:要合理应用低价原料,必须要事先对一些低价矿的烧结性能等进行分析和研究。而这些工作一般均在实验室进行,即通过各种原料的冶金性能试验,找出最佳冶金性能、最经济成本的各种原料配比,用于指导烧结、高炉实际生产。现我们公司由于不具备各类矿石的冶金性能试验手段,因此,烧结、高炉用料结构大多是是被动、粗放式的。以高炉用料为例,由于只知道原料的物理化学指标,当采购回来一批块矿或球团矿时,开始只能是试着使用。如炉况顺行,则对该矿使用比例提高一点;如影响炉况,则降低使用比例,严重时停止不用。因此,现在的高炉优化配料方面,均是经过长时间的高炉实际生产,以有利于炉况顺行、低成本为原则,逐渐总结、摸索出来的用料结构。
2、关于“高铝渣冶炼”
xx提出了镁铝比概念(MgO/Al2O3),有借鉴之处。即通过调节二元碱度,参考炉渣中Al2O3含量,调节烧结矿中MgO含量,控制镁铝比,保持炉渣四元碱度在0.95~1.0左右。实际生产中,由于烧结矿中MgO含量提高有一定限制。因此,一般采用附加入熔剂的方法,如在高炉炉料中配入蛇纹石或白云石等。从xx炼铁厂实际生产看,该厂在2007年3月份时,7#高炉炉渣中Al2O3含量高达19.45%,采用的是加入蛇纹石,用量由50kg/批增加到100kg/批(表4、5)。在2008年8月份时,其9#高炉则采用的是加入120kg/批白云石的做法(表6、7),而其当日炉渣中Al2O3含量并不太高。xx14座高炉冶炼高铝渣经验:
第一阶段,炉渣中Al2O3含量在18%以上时,控制二元碱度在1.10~1.15之间,MgO含量控制在13.5%以上,镁铝比值控制在0.75以上;第二阶段:炉渣中Al2O3含量在17~18%时,控制二元碱度在1.05~1.10之间,MgO含量控制在12%左右,镁铝比值控制在0.70~0.75;第三阶段:炉渣中Al2O3含量在16%左右时,控制二元碱度在1.10~1.15之间,MgO含量控制在10%左右,镁铝比值控制在065~0.70;其通过外加蛇纹石或白云石用量的做法,达到控制合理镁铝比值范围,降低高铝渣粘度,增加其流动性的做法,值得研究学习。安钢高炉炉渣Al2O3含量也基本处于较高水平(表1)。其中,3#、4#高炉在2004~2005年一段时间里,也由于原料中Al2O3含量高,炉渣中Al2O3含量也达到了17~19%,当时采用了在炉料中加入蛇纹石,提高渣中MgO含量的做法。
高铝渣冶炼对炉内炉外的操作均带来相当多的困难,因此,一般均要求原燃料中铝含量越低越好,以达到降低炉渣中Al2O3含量目的。从表6看出,xx8月1日9#高炉2炉炉渣中铝含量均没有超过15%。
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